Kernformprozesse
Laminierungsprozess für Linerpapier
Mit einer Leimmaschine und einer Glättpresse als Kerngerät wird der Karton (mit 12 % Feuchtigkeitsgehalt) mit einer Klebstoffmischung aus weißem PVA-Kleber und Wasser (Verhältnis 3:1) mit dem Trägerpapier verklebt. Die Baugruppe wird 5 Minuten lang mit 20 MPa flach gepresst, um eine glatte Oberfläche ohne Falten, Kleberüberlauf oder unerwünschte Haftung zu gewährleisten.
Montage- und Umformprozess für Kofferaufbauten
Auf die Kanten des gestanzten Kartons wird Leim aufgetragen und die Seiten werden nach oben gefaltet. Die längeren Kanten werden über die kürzeren Kanten gedrückt, mit Gummibändern fest gesichert und mit einem 45-Grad-Versatz zum Lufttrocknen gestapelt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Kartonecken dicht und nahtlos sind und bündige Kanten aufweisen, wodurch Fehlausrichtungsprobleme bei der anschließenden Anbringung der Außenverpackung vermieden werden.
Anbringungsprozess für die äußere Umhüllung (Beschichtungspapier).
Nach dem gleichmäßigen Auftragen des Leims auf die Außenhülle wird diese exakt am Kartonkörper ausgerichtet. Die vier Seiten sind im 90-Grad-Winkel nach unten geklappt; Mit einem Bambusschaber werden die Innenkanten geglättet, um eine vollständige Haftung zu gewährleisten. Anschließend wird mit einem weichen Tuch abgewischt, um die Luft auszutreiben. Dies garantiert eine glatte Oberfläche ohne Blasen oder Kleberflecken, ohne Abhebungen oder Faltenbildung an den Kanten.
Stanz--Schneide- und Präzisionsbeschnittprozess
Die Kartonkomponenten werden mit einer hoch{0}}präzisen Stanzmaschine-ausgeschnitten. Die Standardtoleranzen für die Endabmessungen (Länge und Breite) liegen bei 0,2 mm und die Passtoleranz zwischen Deckel und Boden liegt bei ±0,3 mm. Dies verhindert Massenproduktionsprobleme wie lockere Passungen mit sichtbaren Lücken oder zu enge Passungen, die zum Verklemmen der Schachtel führen.
